Глава 49. Получение порошкообразных и гранулированных продуктов

По технологическим требованиям готовый высушенный про­дукт должен иметь определенную форму частиц и дисперсность.

Порошкообразные продукты из жидких материалов могут быть получены в распылительных сушилках. Как правило, продукт из распылительных сушилок не нуждается в последующем раз­моле. Средний размер частиц сухого порошка 10 мк. Из твер­дых материалов порошки получаются при использовании в про­цессе сушки шахтных мельниц и дробилок, совмещенных с пневмо-сушкой и воздушной сепарацией. Если растворы обезвоживаются' на вальцевых сушилках, продукт получается в виде чешуек. Гранулированные продукты с определенной величиной частиц можно изготовлять различными способами. В малотоннажных производствах для формования пастообразных материалов ис­пользуют пресса с фильерами, из которых продукт выходит в виде бесконечных прутов определенного диаметра (например, при получении ванадиевых катализаторов). Далее материал высуши­вается в радиационной конвейерной сушилке. По мере высыха­ния длинные цилиндрики разрушаются и частицы нужных раз­меров отделяются от крупной и мелкой фракций на грохотах.

Из жидких материалов гранулы могут быть получены следую­щими способами.

Мелкие крупинки образуются в распылительных сушилках, если пыль из циклонов подается пневмотранспортом в факел распыла основного жидкого материала [71 ]. Распыление жид­
костей производится механическими форсунками или центробеж­ными дисками. В факел распыла можно вводить и какие-либо вещества, добавление которых необходимо по технологическим требованиям. Размер образующихся частиц (крупинок) в основ­ном менее 1 мм. По этой схеме облегчается улавливание пылевид­ных частиц продукта; обычно достаточна только сухая очистка газов после сушилки.

Один из способов получения гранулированного продукта разработан датской фирмой .'«Ниро-Атомайзер» [14] для произ­водства сухого молока. В распылительных установках при пони­жении температуры отходящих газов получается продукт с повы­шенной влажностью, поэтому его частицы склонны к агломера­ции (влажность крупинок молока 17—18%). Далее частички по­ступают в сушилку-гранулятор (инстантайзер), представляющий собой камеру прямоугольного сечения с вибрирующим перфо­рированным днищем. Вибрация днища вызывает медленное дви­жение частиц в грануляторе, разделенном на три секции. К каж­дой секции подводится воздух, подаваемый отдельными вентиля­торами (рис. VII-38). В первой секции частицы агломерируются, во второй — высушиваются, в третьей — охлаждаются. Отрабо­танный воздух из сушилки-гранулятора подается в основной циклон распылительной сушилки.

В многотоннажных производствах, в частности в промышлен­ности минеральных удобрений, распространен так называемый ретурный способ получения грану­лированных продуктов. По этому способу высушенный и раздроб­ленный продукт возвращается в гранулятор, куда подается в нужном количестве исходный рас­твор, пульпа или вода. Соотноше­ние сухого вещества и пульпы или другой жидкости обусловли­вается минимальной влажностью смеси, при которой происходит удовлетворительное гранулообра- зование.

На рис. VI1-39 приведена тех­нологическая схема производства гранулированной нитроаммофоски по ретурному способу. Из емкости 1 смесь фосфорной кислоты (концентрация 30% Р₂О₅) и 47%-ной азотной кислоты с общим содер­жанием воды 53,7% поступает в реактор 2 на нейтрализацию, куда подается газообразный ам­миак. При использова­нии 80% тепла химиче­ской реакции получает­ся пульпа, имеющая влажность 44,5% и тем­пературу 110° С. Она подается в однокорпусный выпарной аппарат 3, обогреваемый паром под давлением 15 am. Упаренная пульпа (влажность 12,5%) по­ступает в барабанный аммонизатор - грануля - тор 4. Сюда же подается высушенный и раздроб­ленный продукт, части­цы которого являются центрами гранулообразования.

­