Прокаливаемость стали, номограммы, стр. 49-50

По результатам закалки в одной среде определить результаты закалки в любой другой:

по результатам торцовой пробы (см. ниже) из прокаливаемость опреде­лить   критическую   скорость закалки и по результатам закалки изделия одной формы определить результаты для изде­лия иной формы (цилиндр, параллеле­пипед, шар).
Пользование номограммой показано на фиг. 23 (см. вклейку). Для применения метода торцовой закалки вначале необхо­димо определить расстояние от закалива­емого торца до полумартенситной зоны (см. фиг. 14 и соответствующие кривые прокаливаемости). Например, требуется определить прокаливаемость стали, со­держащей 0,45% С, при l45 = 8 мм: заготовка диаметром 50 мм, длиной1,0 м. По номограмме при этих условиях сквозную прокаливаемость при закалке в воде будет иметь заготовка диаметром-34мм. при закалке в масле - заготовка диа­метром  23 мм; скорость охлаждения ~27 град/сек.
д) Экспериментальное определение прокаливаемости высоколегированной стали путем нагрева образцов диамет- ром 25 мм, ввинченных в цилиндриче- ский блок диаметром 150 мм, охлаждае- мых на воздухе или водой с торца (метод Б. Е. Сомина); при охлаждении на воз- духе минимальная скорость охлаждения равна 10 град/мин (при 4000); при охла- ждении водой с торца минимальная скорость охлаждения равна 10 град/мин, максимальная соответствует торцовой закалке.
е) Экспериментальное определение прокаливаемости высоколегированной глубокопрокаливающейся  стали

Экспериментальное определение прокаливаемости высоколегированной глубокопрокаливающейся  стали посредством торцовой закалки образцов диаметром 60—80 мм при тепловой изоляции их поверхности путем применения трех-четырех железных экранов с воздушными прослойками. Экраны уменьшают теплоотдачу с поверхности образцов при охлаждении что дает более точные показания твердости (А. Л. Немчинский).
Разработаны (С. И. Сахиным) следующие методы определения прокаливаемости стали и оценки чувствительности ее к разным видам проявления хрупкости.
Моделирование охлажде­ния с помощью пакетов. Оценка прокаливаемости стали производится по виду изломов и ударной вязкости образцов в окончательно термически обработанном высокоотпущенном состоянии в условиях, исключающих проявление отпускной хрупкости.
Метод состоит в приближенном вос­произведении на поперечных ударных и разрывных образцах скоростей охлаждения центра изделий различной толщины при закалке и последующем отпуске.
Комбинированный метод. При изготовлении моделирующего образца в верхнем его торце выфрезеровывается гнездо, куда закладывают ударные образцы или заготовки разрывных образцов стали любой марки, которые подвергаются охлаждению, полностью моделирующему охлаждение центра исследуемых изделий.
Охлаждение в обоймах. На образцах при их термической обработке создаются условия охлаждения, в точности соответствующие условиям охлаждения изделий.
Применительно к плоским изделиям изготовляются прямоугольные бруски размером 250 *80 * Б мм (где Б — фактическая толщина изделий), которые монтируются в струбцину с изоляцией четырех плоскостей асбестом толщиной 8—10 мм. Верхняя и нижняя плоскости (250 X 80   мм)   остаются открытыми.
Нагрев и последующее охлаждение смонтированных таким образом образцов в любой среде, принятой для охлаждения соответствующих изделий, полностью воспроизводят условия их охлаждения с получением соответствующих результатов по прокаливаемости. виду изломов и т. п. Закаливаемость стали — способность   стали   воспринимать закалку с получением на поверхности максимально возможной твердости при структуре мартенсита. На основании многочисленных иссле­дований установлена зависимость твердости на поверхности от содержания углерода (фиг. 24). Эта зависимость действительна для конструкционных углеродистых и легированных марок стали.
КОНТРОЛЬ ТВЕРДОСТИ
Определение твердости стальным шариком по Бринелю (ГОСТ 9012-59) производится на приборе типа ТШ
НВ = где Р — нагрузка в кГ; D — диаметр шарика в мм; d — диаметр отпечатка в мм.
Этим методом испытываются главным образом поковки и отливки твердостью от 8 до 450 единиц (кГ/мм2) из черных и цветных металлов и сплавов; при этом 0,2 D< а < 0,6D.
При определении твердости должны соблюдаться следующие условия; расстояние от центра отпечатка до края образца не менее 2,5 d, а расстояние между центрами двух соседних отпечатков не менее 4,0 d, для металлов <HВ 35   соответственно 3.0 d и 6.0 d.