Примерный расход карбюризатора в шахтных печах, стр.109-110

4. Очистка крекинг-газа водой и осушка 10%-ным водным раствором хлористого кальция. Полученный крекинг-газ в смеси с пиролизным в соотношении ~60 : 40 подается в цементационные печи.
в) Из бензола С6Н6 или пиробензола путем его ввода в муфель цементационной печи каплями или при предварительном его испарении в отдельной реторте.
Пиробензол в качестве газового кар­бюризатора применяется главным образом в шахтных печах при циркуляции атмосферы в муфеле печи.
Пиробензол в случае его применения в качестве карбюризатора при газовой цементации должен удовлетворять сле­дующим требованиям:
Внешний вид   .-.................     Прозрачная
бесцветная жидкость
Удельный вес в кГ/л ....        0,853
Температура   начала пере-
гонки в °С...................................... 84
Фракционный состав в %:
до 100° С перегоняется      42
»  40° С            »                 89
»  175° С           »                98
Температура конца перегон-
ки в °С                                       190—200
Испаряемость......................... Без остатка
Реакция ................................ Нейтральная
Механические примеси . . .   Отсутствуют
г) Из бензола или пиробензола с предварительным его испарением в смеси с водой. Водяной пар служит разбавителем, предупреждающим выделение 
в муфеле печи смолистых веществ и сажи.
д) На многих заводах процесс газовой цементации осуществляется путем непо- средственного ввода в муфель цементационной печи жидких углеводородов и нефтепродуктов, в частности синтина (продуктов синтеза окиси углерода) и осветительного керосина.
Осветительный керосин (по ГОСТу 4753-49) должен удовлетворять следующим требованиям:
Удельный вес в кГ 1л............. 0,820—0,863
Температура    кипения    в °С
(в пределах)                           155—170
до 330
Отгонка фракций при 200° в %        7—15
 »           »         »    250° в % 60—80
»            »         »    300° в % 90—98
Примеси (сера) в %....................... < 0,04
Остаток в %................................... < 0.05

Применение углеводородов в чистом виде приводит к обильному выделению сажи и кокса, что затормаживает процесс цементации. Поэтому подача углеводородов в рабочий объем печи должна быть строго регламентирована.  Лучшие результаты дает впуск в рабочий объем печи в качестве газа-разбавителя аммиака в количестве 20—25% объема образовавшегося газа. Рекомендуемый оптимальный расход синтина (ТУ 574-55) в шахтных печах типа Ц90 и 11105 составляет 120— 140 капель в минуту при рабочей темпе­ратуре и 50 капель в минуту при нагреве; в печах непрерывного действия 1,6— 1,8 л/час.

ж)     Из любых углеводородных газов путем частичного сжигания при коэффициенте расхода воздуха 0,5—0,6 с последующей добавкой свежего газа в рабочий объем печи в количестве 5—10°/0.

з)       Цементация генераторным газом (бессернистым) в смеси с углеводородами — бензолом, природным, светильным  и  сжиженным газами.
Для цементуемых деталей применяются следующие режимы термической обработки:
I. Ц — З1(Н)- 3II,  в — Он — для деталей из углеродистой и малолегированной стали. Достигаются высокие механические свойства, требуемая микроструктура и волокнистый излом. Недостатки — усложнение процесса, повышенная деформация деталей, излишнее обезуглероживание слоя. В этом случае возможны следующие варианты режима:
Ц-Н-3-0н;   Ц- ЗI- ЗII-0Н;
Ц (Зн.п) - ЗII -Он
(Зн.п -закалка непосредственная после цементации с подстуживанием).
II.      Ц — 3, м — Он — для деталей из легированной стали, наследственно мелкозернистой и обладающей большой устойчивостью переохлажденного аустеннта. Температура нагрева под закалку должна несколько превышать температуру Ас3 для сердцевины во избежание сохранения в структуре цементованного слоя феррита.
III.        Ц(Знп), м — Он — для детален из стали марок 18ХГТ, ЗОХГТ, 15Х, 20ХНТА. Оптимальная температура подстуживания 850° для стали 18ХГТ, 800° для стали ЗОХГТ, 825° для стали 20ХН, 770—800° для стали 15ХНТА