Глубина цианированиого слоя в зависимости от состава ванн, стр.113-114

Цианирование стали при проведении его в герметически закрытом тигле без доступа воздуха и других окислителей идет чрезвычайно медленно и
необходимо непрерывное окисление ванны.
дает очень слабый эффект.
Для освежения  ванн применяется  технический высокопроцентный цианистый натрий, содержащий 85%NaCN; 2% NaCNO; 10% NA2CO3 и 1% NaCl, или   среднепроцентный, содержащий 40—50% NаСN; 25—30% NаС1 и 15— 20% Na2С03.
Минимальное содержание группы СN в работающей ванне должно поддерживаться на уровне 12—14% или в пересчете на цианистый натрий или калий 22—26% NаСN или 30—35% КСN.
Концентрация NаСN (или КСN) во время работы уменьшается и, кроме того, уровень соли в тигле снижается благодаря механическим потерям ее на унос с цианируемыми деталями и испарению. Это требует добавления цианистых солей в ванну с расчетом получения в ней оптимального содержания 25% NаСN или 35% КСN. На Горьковском автозаводе для деталей, изготовляемых из низко- и средне-углеродистых марок стали, при глубине цианирования 0,05—0,25 мм применяются соляные ванны, содержащие 20— 25% NаСN (высокопроцентный 90— 95%-ный NаСN); 40—25% NаСl 40— 50% Na2С03 (фиг. 31). Применяются ванны двух типов с внешним обогревом емкостью 130—150 кГ солей и электродные (шестиэлектродные) размером 1200 X 650 X 520 мм, емкостью 600—700 кГ солей (расход солей на ванну 130— 150 кГ 1,3—1,5 кГ/час NаСN и 0,8 — 1,0 кГ/час NаС1). Контроль процесса осуществляется «свидетелями» диаметром 6 мм,  l= 50 60 мм  из стали.

Мелкие детали — болты, гайки, шайбы и т. п. загружают в ванны в ковшах; защита от цианирования осуществляется электролитическим омеднением.

б) Ванны, содержащие Са (СN)2. Активный цианплав состоит из 30— 35% Са(СN)2; 2—5% СаСN2; 10—12% NаСN; 30—35% NС1; 14—16% СаО; 4—5% С. Для получения цианированиого слоя малой глубины (0,02—0,1 мм) применяется жидкостное цианирование с электронагревом ванны и деталей т. в. ч. Низкотемпературное жидкостное цианирование {Цнрн-т,ж) применяется с целью повышения режущих свойств инструментов, изготовленных из быстрорежущих и высоколегированных  марок стали. Инструменты подвергаются цианированию после их окончательной термической и механической обработки. Температура цианирования для инструментов из стали Р9 находится в   пределах   550—560°. Глубина цианированиого слоя зависит от содержания в ванне NаСN. Помимо указанных выше ванн для высоко- и низкотемпературного цианирования применяются также ванны на основе К4Fе(СN)6. Цианирование газовое (Цнрг) является наиболее совершенным процессом одновременного насыщения стали углеродом и азотом. а) Высокотемпературное газовое цианирование применяется для изделий из конструкционной стали с целью повышения их поверхностной твердости, износостойкости и предела выносливости. В качестве цианизирующей среды для высокотемпературного газового цианирования деталей машин и инструментов, которое ведется при температурах 700—750 или 800—880°, применяется смесь, состоящая из 70—80% науглероживающего газа и 20—30% аммиака.
Науглероживающим газом может служить газ, полученный пиролизом керосина или мазута, природный газ с добавкой газа, полученного крекингом керосина или мазута, а также светильный газ. Газовое цианирование применяется для деталей, изготовляемых из средне-углеродистой легированной стали типа 40Х, 35Г и т. п. При этом чем ниже содержание углерода в стали, тем более глубоким должен быть цианированный слой. Требуемая глубина цианированного слоя зависит также от степени нагруженности деталей при эксплуатации и от сечения детали.

После цианирования с этого же нагрева производится закалка деталей, после чего микроструктура поверхностного слоя состоит из нитроаустенита или нитромартенсита в поверхностной зоне и мартенситной или троостомартенситной зоны, расположенной под первой зоной.