Цементация жидкостная, стр.111-112

IV.    Ц (0тжиз0 600—650°) — З — Он непосредственно после цементации изо- термический отжиг — для детален, подвергающихся после цементации механической обработке (протягивание отверстий, шевингование зубчатых колес и т. п.).
V.   Ц — Зст — Он      для деталей с
целью уменьше-
VI.   Ц (Зн-п)ст- Он    ния деформации.
Концентрация углерода в цементованном слое 0,8—1,0%. Для стали марок 18ХГТ, ЗОХГТ, 20ХГР применим режим V. Для стали марок 18Х2Н4ВА и 20Х2Н4А закалка ступенчатая от 790—810° в горячем масле или расплавленной  соли  при  160—180°.
VII.   Ц — Ов — 3 — Он_— то же, что режим IV. Отпуск при 6о0—670° в течение 6—10 час; твердость Н КС 22—28 обеспечивает удовлетворительную обработку резанием (твердость стали 18Х2Н4ВА HRС 40—45, в этом случае применяется двойной отпуск). Например, для шестерен тепловозов, изготовляемых из стали марки 12Х2Н4А применяется следующий режим термической обработки: Ц 890—930°; б= 0,8 /2,5 мм; Ов 620—660°, возд, твердость НВ 302; механическая обработка; 3 780—810°, м; Ом 150-200°; НRС 56— 62 и НRС 35—45 (сердцевины).
Для снижения остаточного аустенита в цементованном слое, высокое содержание которого влечет за собой понижение твердости, уменьшение износостойкости, увеличение склонности к образованию питтингов, уменьшению предела выносливости, снижению предела прочности на изгиб и снижению ударной выносливости, применяется этот же режим термической обработки с температурой отпуска 600—640°, температура закалки после отпуска 800—820° для стали 18Х2Н4ВА и 780—820° для стали 20Х2Н4А. Высокий отпуск приводит к обеднению аустенита хромом и вольфрамом и образованию карбидов, что снижает прокаливаемость стали. Для предотвращения этого явления применяют температуру отпуска 300—350°, если отпуску предшествует нормализация или закалка с высоких температур (см. режим VIII). VIII.        Ц—31—0в-Зп-0н- для ответственных деталей из высоколегированной стали. Например, для шестерен связи тепловозов из стали 12ХНЗА применяется следующий режимтермической обработки: Ц 890—930°; б= 0,8 /1,2 мм; 3I 880—900° м; Oв 600—650°; механическая обработка; ЗII 780—800°, м; О 200 220°, НRC 55— 60 и НВ 260—330 (сердцевины).
Для снижения остаточною аустенита широко используются режимы термической обработки с применением низко­температурной обработки (обработки хо­лодом):
IX.     Ц — 3 — Нт-о — Он-
Указанный режим рекомендуется для нержавеющей стали марки Х17Н2 [1]
 Ц 950—1000°;   3 1000°;   Нт-о—70°;
О 160 (или 500°);  НRС 58 и более.
Глубина слоя, равная 1,0—1,2 мм, получается при 950° в течение 15 час. и при 1000° в течение 5 час; насыщение поверхностного слоя > 2% С.
Аналогичный, но без применения низ­котемпературной обработки рекомендуется режим для стали марок 1X13 и Х17 [2]: Ц 950°; 3 1000° м; О 200 (или 550°); HRС 55—60.
X. Ц(Зн-п)~ Нто-Он.
Низкотемпературная обработка осу­ществляется при температуре от —80 до —100°.
Возможно также применение следующих вариантов режимов термической обработки:
 Ц - Ое - Зст - Он;
Ц (Отжизо) — Зст — Он;
Ц — Н- - Ов — 3n - Oн;
Ц(3н.п)-ЗII- 0н;
Ц(3н.а)-Oв-3II— Oн;
Ц(3н.п)-3ст-Он.
Цементация жидкостная Цж осуществляется путем нагрева стальных деталей в расплавленных солях, содержащих в своем составе NаСN  или SiO.Жидкостная цементация в ваннах, содержащих SiC, применяется для цементации болтов и других мелких деталей. В этом случае процесс осущест­вляется при температуре 840—860° в ваннах, состоящих из 75—80% N2CO3, 15—20% NaCl и  ~10% SiС.

Оптимальный режим жидкостной це­ментации деталей из конструкционной стали в ваннах с NаСN следующий:
Температура процесса в "С . . .                             850—950
Глубина   цементованного слоя
в мм..........................................................              0,5—2,0
Продолжительность процесса
в чае......................................................................    1,0—6,0
Содержание углерода в поверхностном слое в %    
                                                  0,8—1,0
Содержание азота в поверхностном слое в %  < 0,2
Максимальная глубина азотирования в мм               0.10—0,25

В цементованном слое как по концент­рации, так и по глубине слоя преобладающим является содержание углерода После жидкостной цементации и последующей закалки поверхностная твердость деталей HRC 60—62. Активность цианистого натрия циан-плава при жидкостной цементации за­висит от состава «нейтральной» части сплава.
Активность ванн повышается при наличии в составе ванн солей ВаСl2> СаС12 и ВаС03 (особенно ВаС12> СаС12 нежелателен в ваннах с NaС1N)
Активность ванн понижается при наличии в составе ванн солей №,С03, N801 и окисла N820 (допустимо некоторое количество ЫаС1 для повышения жидкотекучести, понижения температуры плавления и улучшения смываемости остатков солей с деталей).Оптимальный состав (первоначальный) ванн для жидкостной цементации, обес­печивающий максимальную активность: 6—10% NaСN, 80—84% ВаС12, < 10% NaC1.